Norsk Titanium анонсирует выпуск установки быстрого плазменного осаждения (RPD™) увеличенной мощности.
Париж (Франция) – 17 июня BUSINESS WIRE – Руководители Norsk Titanium (Norsk) сообщили сегодня о том, что компания спроектировала и в настоящее время занимается сборкой более крупной установки быстрого плазменного осаждения (Rapid Plasma Deposition™, RPD™). Новая установка позволяет изготавливать более крупные и сложные компоненты для воздушных судов и двигателей с увеличенной скоростью печати. Новая RPD™-установка G-IVL будет использовать ту же передовую технологию RPD™, на которой основан нынешний процесс аддитивного производства компании Norsk. Патентованная технология RPD™ и оборудование компании Norsk используют проприетарные средства управления процессом для плавления титановой проволоки в аргоновой среде при помощи плазменных горелок с целью производства компонентов для авиационных конструкций и двигателей, обладающих профилем, близким к заданному. Установка G-IVL компании Norsk расширит внешние границы печати до габаритов 190 см х 40 см х 60 см. Он будет печатать как двусторонние, так и односторонние компоненты со сложными геометрическими параметрами и осаждать материал со скоростью более 8 кг в час. Полученные в результате компоненты будут иметь качество материала эквивалентное поковкам. "Установка G-IVL значительно расширит как возможности Norsk, как и целевой рынок компонентов, способный использовать технологию RPD™. Это уменьшит соотношение закупленного и использованного материала, снизит стоимость станочной обработки и сократит сроки выполнения заказов. Мы использовали те же надежные средства управления процессом, которые прошли проверку в приложениях для коммерческих воздушных судов в этой большой установке", - сказал старший вице-президент по инженерной части и главный технолог Norsk Карл Джонсон (Carl Johnson). Технология RPD™ компании Norsk – это первая в мире технология прямого энергетического осаждения (Direct Energy Deposition, DED), одобренная Федеральным управлением авиации (FAA), что делает Norsk квалифицированным поставщиком структурных титановых компонентов, произведенных аддитивным способом, для производителей комплектного оборудования. Проприетарный RPD™-процесс компании Norsk подходит для структурных и важных с точки зрения безопасности приложений в промышленных сегментах авиастроения и авиационных двигателей, нефти и газа, судо-, автомобиле- и станкостроения. Norsk более двух лет осуществляет непрерывное серийное производство компонентов для коммерческих воздушных судов. Будучи отраслевым лидером, Norsk не только первой приступила к серийному коммерческому производству, но и является единственным производителем, использующим аддитивную технологию для твердых металлов, с межмашинной квалификацией. Это означает, что один и тот же компонент может изготавливаться на любой соответствующей требованиям установке на предприятии в любой точке мира в одно и то же время. В 2018 году Norsk была отмечена одной из престижных наград Laureates Award, присуждаемых изданием Aviation Week & Space Technology. Компания также получила признание со стороны Международной ассоциации титана в категории "Приложение года" в 2018 году. В начале этого года Общество автомобильных инженеров (SAE) выпустило технические спецификации "Additive Material Specifications (AMS) 7004 and 7005" для RPD™-материала и RPD™-процесса компании Norsk. Это первый процесс прямого энергетического осаждения (DED), для которого были выпущены спецификации SAE. Кроме того, Norsk является первым и единственным аддитивным производителем, который осуществляет печать и тестирование вращающейся части авиационного двигателя. Это было сделано в партнерстве с Pratt Whitney, TurboCam и Турбомашинной лабораторией Университета Нотр-Дам (UND). Ротор с интегрированными лопатками (IBR) диаметром более 20 дюймов был напечатан, подвергнут машинной обработке и проверен на соответствие тем же жестким стандартам, что и компрессорные диски Pratt Whitney, а затем протестирован на предельной скорости вращения в Турбомашинной лаборатории UND. Дополнительную информацию о Norsk можно найти на www.norsktitanium.com. Norsk также представит свою технологию RPD™ на Международном авиасалоне в Париже 17-20 июня.
Norsk Titanium Norsk Titanium AS – ведущий мировой поставщик структурных титановых компонентов аэрокосмического класса, изготавливаемых на основе аддитивной технологии. Компания известна в авиационной индустрии своим патентованным процессом быстрого плазменного осаждения Rapid Plasma Deposition™ (RPD™), который превращает титановый провод в сложные компоненты, пригодные для структурных и важных с точки зрения безопасности приложений. Norsk Titanium является поставщиком первого эшелона для Boeing, Spirit AeroSystems и GKN, работая над снижающими затраты аэрокосмическими структурами и реактивными двигателями для ведущих мировых производителей в аэрокосмической отрасли. Технология RPD™ используется для производства способом 3D-печати первых в мире одобренных FAA структурных титановых компонентов. Она значительно экономит затраты, время производственного цикла и сырье для клиентов в аэрокосмическом, оборонном и коммерческом секторах. www.norsktitanium.com.
См. исходную версию пресс-релиза на businesswire.com: https://www.businesswire.com/news/home/20190617005184/en/
Контактная информация: Lauren Quesada, Griffin Communications Group Lauren@griffincg.com; +1 281-744-7938
Сервисное локомотивное депо (СЛД) «Смоленск» филиала «Московский» компании «ЛокоТех-Сервис» является одним из ведущих предприятий на Московской железной дороге, его специализация - обслуживание и ремонт тепловозов серий М62, ЧМЭ3, ТЭМ18ДМ, 2ТЭ25КМ.
В сервисном локомотивном депо (СЛД) «Магдагачи» филиала «Забайкальский» компании «ЛокоТех-Сервис» установили парогенератор ПЭЭ-100Р, с помощью которого выросла эффективность процесса мойки колесных пар локомотива.
Глава Администрации города Великие Луки Андрей Беляев наградил Благодарственным письмом сервисное локомотивное депо (СЛД) «Великолукское» филиала «Северо-Западный» компании «ЛокоТех-Сервис» за корпоративные практики в области поддержки семей с детьми. На решение повлияли результаты соцопроса, проведенного специалистами городского центра занятости населения.
Аудит СМК на соответствие требованиям стандарта ГОСТ Р ИСО 9001-2015 в сервисном локомотивном депо (СЛД) «Канск-Иланский» филиала «Красноярский» компании «ЛокоТех-Сервис» провела независимая компания DQS.
Площадками для обучения будущих железнодорожников стали сервисные локомотивные депо (СЛД) «Вологда», «Иваново» и «Печора». Перед практикой студентам проведены инструктаж по технике безопасности и ознакомительная экскурсия по цехам, выданы необходимые средства индивидуальной защиты, инструмент и оборудование. За учащимися закреплены опытные мастера.
Экономия достигнута за счет организации участка по ремонту кожухов зубчатой передачи (КЗП) в непосредственной близости к цеху ТР-3. В основу решения легло рационализаторское предложение команды производственно-технического отдела сервисного локомотивного депо (СЛД) «Кандалакша».
На сервисном участке (СУ) «Арзамас» сервисного локомотивного депо (СЛД) «Муром-Восточный» в цех для проведения ТО-3 был установлен статический преобразователь типа А2331. Он предназначен для испытаний и проверки тяговых электродвигателей локомотивов на холостом ходу после ремонта электрооборудования подвижного состава.
Разработана уникальная отечественная закваска для питьевых йогуртов, способных обогащать женскую микрофлору и профилактировать половые и урогенитальные инфекции.
Инновационный комплексный продукт для полной замены нитритной соли в производстве колбас разработали российские биотехнологи. Новая система основана на синергизме стартовой культуры и концентрата овощного экстракта, позволяющем исключить и другие консерванты из состава.
В рамках реализации инвестиционной программы Воронежский тепловозоремонтный завод (ВТРЗ, филиал АО «Желдорреммаш») ввел в эксплуатацию два новых токарных станка с числовым программным управлением (ЧПУ). Современное оборудование позволит повысить производительность, безопасность и надежность работ.
В 2024 году на Воронежском тепловозоремонтном заводе (ВТРЗ, филиал АО «Желдорреммаш») более 950 сотрудников прошли обучение инструментам бережливого производства. В рамках проекта персонал получил необходимые компетенции построения производственной системы для повышения эффективности производства.
Директор филиала «Западно-Сибирский» компании «ЛокоТех-Сервис» Николай Серенко провел встречу с трудовым коллективом сервисного локомотивного депо (СЛД) «Барнаул».
