Norsk Titanium анонсирует выпуск установки быстрого плазменного осаждения (RPD™) увеличенной мощности.
Париж (Франция) – 17 июня BUSINESS WIRE – Руководители Norsk Titanium (Norsk) сообщили сегодня о том, что компания спроектировала и в настоящее время занимается сборкой более крупной установки быстрого плазменного осаждения (Rapid Plasma Deposition™, RPD™). Новая установка позволяет изготавливать более крупные и сложные компоненты для воздушных судов и двигателей с увеличенной скоростью печати. Новая RPD™-установка G-IVL будет использовать ту же передовую технологию RPD™, на которой основан нынешний процесс аддитивного производства компании Norsk. Патентованная технология RPD™ и оборудование компании Norsk используют проприетарные средства управления процессом для плавления титановой проволоки в аргоновой среде при помощи плазменных горелок с целью производства компонентов для авиационных конструкций и двигателей, обладающих профилем, близким к заданному. Установка G-IVL компании Norsk расширит внешние границы печати до габаритов 190 см х 40 см х 60 см. Он будет печатать как двусторонние, так и односторонние компоненты со сложными геометрическими параметрами и осаждать материал со скоростью более 8 кг в час. Полученные в результате компоненты будут иметь качество материала эквивалентное поковкам. "Установка G-IVL значительно расширит как возможности Norsk, как и целевой рынок компонентов, способный использовать технологию RPD™. Это уменьшит соотношение закупленного и использованного материала, снизит стоимость станочной обработки и сократит сроки выполнения заказов. Мы использовали те же надежные средства управления процессом, которые прошли проверку в приложениях для коммерческих воздушных судов в этой большой установке", - сказал старший вице-президент по инженерной части и главный технолог Norsk Карл Джонсон (Carl Johnson). Технология RPD™ компании Norsk – это первая в мире технология прямого энергетического осаждения (Direct Energy Deposition, DED), одобренная Федеральным управлением авиации (FAA), что делает Norsk квалифицированным поставщиком структурных титановых компонентов, произведенных аддитивным способом, для производителей комплектного оборудования. Проприетарный RPD™-процесс компании Norsk подходит для структурных и важных с точки зрения безопасности приложений в промышленных сегментах авиастроения и авиационных двигателей, нефти и газа, судо-, автомобиле- и станкостроения. Norsk более двух лет осуществляет непрерывное серийное производство компонентов для коммерческих воздушных судов. Будучи отраслевым лидером, Norsk не только первой приступила к серийному коммерческому производству, но и является единственным производителем, использующим аддитивную технологию для твердых металлов, с межмашинной квалификацией. Это означает, что один и тот же компонент может изготавливаться на любой соответствующей требованиям установке на предприятии в любой точке мира в одно и то же время. В 2018 году Norsk была отмечена одной из престижных наград Laureates Award, присуждаемых изданием Aviation Week & Space Technology. Компания также получила признание со стороны Международной ассоциации титана в категории "Приложение года" в 2018 году. В начале этого года Общество автомобильных инженеров (SAE) выпустило технические спецификации "Additive Material Specifications (AMS) 7004 and 7005" для RPD™-материала и RPD™-процесса компании Norsk. Это первый процесс прямого энергетического осаждения (DED), для которого были выпущены спецификации SAE. Кроме того, Norsk является первым и единственным аддитивным производителем, который осуществляет печать и тестирование вращающейся части авиационного двигателя. Это было сделано в партнерстве с Pratt Whitney, TurboCam и Турбомашинной лабораторией Университета Нотр-Дам (UND). Ротор с интегрированными лопатками (IBR) диаметром более 20 дюймов был напечатан, подвергнут машинной обработке и проверен на соответствие тем же жестким стандартам, что и компрессорные диски Pratt Whitney, а затем протестирован на предельной скорости вращения в Турбомашинной лаборатории UND. Дополнительную информацию о Norsk можно найти на www.norsktitanium.com. Norsk также представит свою технологию RPD™ на Международном авиасалоне в Париже 17-20 июня.
Norsk Titanium Norsk Titanium AS – ведущий мировой поставщик структурных титановых компонентов аэрокосмического класса, изготавливаемых на основе аддитивной технологии. Компания известна в авиационной индустрии своим патентованным процессом быстрого плазменного осаждения Rapid Plasma Deposition™ (RPD™), который превращает титановый провод в сложные компоненты, пригодные для структурных и важных с точки зрения безопасности приложений. Norsk Titanium является поставщиком первого эшелона для Boeing, Spirit AeroSystems и GKN, работая над снижающими затраты аэрокосмическими структурами и реактивными двигателями для ведущих мировых производителей в аэрокосмической отрасли. Технология RPD™ используется для производства способом 3D-печати первых в мире одобренных FAA структурных титановых компонентов. Она значительно экономит затраты, время производственного цикла и сырье для клиентов в аэрокосмическом, оборонном и коммерческом секторах. www.norsktitanium.com.
См. исходную версию пресс-релиза на businesswire.com: https://www.businesswire.com/news/home/20190617005184/en/
Контактная информация: Lauren Quesada, Griffin Communications Group Lauren@griffincg.com; +1 281-744-7938
Уральский оптико-механический завод им. Э. С. Яламова (УОМЗ) холдинга «Швабе» Госкорпорации Ростех поставил за 10 лет в лечебные учреждения России порядка 10 тысяч единиц медицинской техники. Предприятие создает линейку неонатального оборудования, которое позволяет лечить и выхаживать новорожденных детей, в том числе появившихся на свет раньше срока.
Директор филиала «Западно-Сибирский» компании «ЛокоТех-Сервис» Николай Серенко в рамках рабочего визита в сервисное локомотивное депо (СЛД) «Карасук» провел встречу с трудовым коллективом, в ходе которой рассказал работникам предприятия о результатах работы филиала и о планах на 2025 год.
На сервисном участке (СУ) «Иртышская» сервисного локомотивного депо (СЛД) «Карасук» филиала «Западно-Сибирский» компании «ЛокоТех-Сервис» пополнили коллекцию наглядных средств для обучения молодых специалистов макетом автосцепного устройства.
Они ориентированы на развитие корпоративного спорта и культурно-массовой деятельности компании, адаптацию и обучение сотрудников, профориентацию студентов и школьников. Кроме того, сотрудники филиала активно поддерживают различные дорожные и региональные акции (субботники, патриотические митинги, помощь приютам для животных, экологические мероприятия и т.д.), а также организуют самостоятельные благотворительные проекты.
7 сотрудников предприятий филиала «Западный» компании «ЛокоТех-Сервис» приняли участие в национальной программе «Содействие занятости» в рамках национального проекта «Демография». Программа дает возможность пройти бесплатные учебные курсы, которые проводят ведущие российские вузы по различным профессиональным направлениям.
Представители сервисного локомотивного депо (СЛД) «Боготол-Сибирский» филиала «Красноярский» компании «ЛокоТех-Сервис» приняли участие в VII зимней спартакиаде ветеранов спорта Красноярского края, которая прошла в Ачинске.
Мастер участка по обслуживанию и ремонту технологического оборудования (1 группы) сервисного локомотивного депо (СЛД) «Киров-Вятка» филиала «Западный» компании «ЛокоТех-Сервис» Антон Долгаршинных успешно модернизировал магнитный индуктор для электровоза ЭП1М.
В числе новинок – макеты тепловозов 2ТЭ116У, ТЭ25КМ и ЧМЭ3. Все три изготовил главный механик сервисного локомотивного депо Евгений Авзалов. Именно он автор моделей паровоза ИС20-19 и тепловоза ТЭП70, которые украшают привокзальную площадь города-героя Волгограда.
Директор филиала «Западно-Сибирский» компании «ЛокоТех-Сервис» Николай Серенко в рамках рабочего визита в сервисное локомотивное депо (СЛД) «Карасук» провел встречу с трудовым коллективом, в ходе которой рассказал работникам предприятия о результатах работы филиала и о планах на 2025 год.
Ученые НИЦ ППиФ на базе крупнейшего в России пищевого холдинга «СОЮЗСНАБ» открыли способ синтеза природного вещества: транс-2-Додеценаля, обладающего цитрусовым профилем. Технология позволит отказаться от целого ряда импортных компонентов того же класса, которые используются в производстве 90% ароматизаторов гастрономической группы.
Сервисные локомотивные депо (СЛД) «Барабинск», «Карасук», «Барнаул» и Топки» в ходе аудита подтвердили соответствие стандарту международной системы менеджмента качества ГОСТ Р ИСО 9001.
В мае 2024 года сервисное отделение (СО) «Кавказская» (входит сервисное локомотивное депо (СЛД) «Тимашевск-Кавказский» филиала «Северо-Кавказский») получило официальный сертификат производства, подтверждающий право на выполнение ремонтных работ на локомотивах серии 2ЭС5К.
Механообрабатывающий цех Ярославского электровозоремонтного завода имени Б.П. Бещева (ЯЭРЗ, входит в АО «Желдорреммаш») пополнился новым оборудованием - усовершенствованным зубофрезерным станком. Благодаря новой технике производство зубчатых колес на предприятии увеличится на 15 %.
Механообрабатывающий цех Ярославского электровозоремонтного завода имени Б.П. Бещева (ЯЭРЗ, входит в АО «Желдорреммаш») пополнился новым оборудованием - усовершенствованным зубофрезерным станком. Благодаря новой технике производство зубчатых колес на предприятии увеличится на 15 %.
