«ЛокоТех» значительно сокращает сроки прохождения технического осмотра для локомотивов «Ермак» в рамках проекта «Цифровое депо»
"Цифровое депо" – самый крупный инвестиционный проект в истории ГК "ЛокоТех», который реализуется с 2018 г. совместно с Группой Ctrl2GO, Clover Group и компанией «2050.digital». Он призван повысить эффективность обслуживания и качество ремонта тягового состава на других предприятиях сети. В рамках проекта «Цифровое депо» в депо Братское (входит в ГК «ЛокоТех»), послужившим пилотной площадкой для дальнейшего масштабирования, внедрено более 30 различных цифровых и технологических решений, объединенных в одну «умную» интеллектуальную систему. Теперь после применения новой интеллектуальной системы стало возможным пересмотреть процесс ремонта локомотива: отныне он осуществляется не последовательно, а параллельно. Если раньше для проведения цикловых работ, выкатки или обточки колесных блоков машину приходилось перемещать из одного цеха в другой через станционные пути при помощи маневрового локомотива, что влекло за собой большие временные потери, то теперь же необходимые операции проводятся на всех секциях локомотива одновременно. "Мы поставили перед собой задачу организовать процесс таким образом, чтобы проводить цикловые и сверхцикловые работы в одном месте, – рассказал руководитель проекта "Цифровое депо" Сергей Исаев. – С этой целью мы оборудовали в цехе ТР-3 две по-настоящему универсальные ремонтные позиции. Каждая из них, помимо уникального набора цифровых инструментов и измерительного оборудования, оснащена скатоподъемниками. С их помощью мы можем производить выкатку-подкатку колесно-моторных блоков. Кроме того, здесь же введен станок КЗТС, который дает возможность устанавливать на колесо-моторные блоки уже обточенные колесные пары. И, наконец, совсем скоро в депо поступит мобильный колесно-токарный станок, который позволит на тех же универсальных позициях осуществлять еще и обточку колесных пар". «Любое депо - это сложный механизм по обслуживанию локомотивов, с достаточно высоким риском воздействия человеческого фактора на результат и скорость процесса ремонта. Чтобы его минимизировать необходимо создать единую цифровую экосистему на основе IoT-платформы. Она позволяет эффективно применять инструменты цифровизации для контроля качества с помощью «озер данных», снижать издержки и устранять неплановый выход оборудования из строя с помощью предиктивной аналитики. Все решения в совокупности обеспечивают содержание локомотивного парка в оптимальном состоянии и повышают производительность труда до 30%,» - отмечает исполнительный директор Clover (входит в группу Ctrl2GO) Янис Стакс.
Сегодня на проведение конкретного вида работ на секции затрачивается в среднем около 2-3 часов. По завершению каждой операции осуществляется приемка качества работ, а раньше она производилась после окончания всего ремонта локомотива, таким образом, появилась возможность устранять замечания параллельно с ходом выполнения других операций, оптимизируя время ремонта. Одновременно важно сказать о поставленной на поток работе по комплектовке колесно-моторных блоков: теперь в депо всегда есть их переходной запас. Таким образом, в процессе ремонта требуется время лишь на саму выкатку и подкатку, что также существенно сокращает непроизводительные потери. Ускорить ход проведения ремонта и обслуживания призвана и запущенная в депо новая станция обдувки локомотива перед ремонтом. Она позволяет готовить к ремонту все секции тяговых машин одновременно – параллельно, что вдвое сокращает время проведения процедуры.
В депо «Братское» оцифровизирован весь технологический процесс приемки локомотива и выполнения на нем ремонтных работ. Любая операция в депо начинается с планшета. Приемку машин специалисты осуществляют по электронному чек-листу, выдающему команды о необходимости проверки определенных позиций, а любые возникающие замечания наговаривают на мобильное устройство – запись голоса автоматически расшифровывается и попадает напрямую в производственную систему. Мастера с помощью планшетов назначают и принимают работы, заказывают необходимые материалы. Работу с планшетами теперь ведут и технологи. Оснащение гаджета позволяет им оперативно согласовывать проведение сверхцикловых работ, в том числе – запрос на выдачу необходимых материалов для ремонта. Аналогичным приемке образом локомотив сдается после проведенного ремонта: с помощью специального мобильного приложения приемщик может удаленно проконтролировать выполненные работы. Все фото- и видеоданные архивируются, что позволяет эффективнее работать с разбором проблем в случае возникновения неплановых ремонтов. "Особый акцент в цифровизации нашего производственного процесса мы сделали на контроль качества проведенных работ, – рассказывает Сергей Исаев. – Внедренная интеллектуальная система требует от персонала подтверждающих фотографий по ряду ключевых точек. Без них задание не будет закрыто. Доступ к этим фотографиям имеют мастер и технолог. Если какие-то нюансы качества вызывают у специалистов сомнения, они могут удостовериться в правильности проведенных процедур прямо на локомотиве». Мобильные устройства постепенно появляются и у другого рабочего персонала. Через специальное приложение слесари получают задания, отмечают время начала и завершения операций в интеллектуальной системе, которая помимо технологического регулирования процесса проведения ремонтных и иных работ выдает подсказки о необходимости проведения тех или иных измерений, указывает каким прибором их осуществить. Но самое важное, что все эти данные автоматически попадают в автоматизированную систему управления технологическими процессами системы технического обслуживания и ремонта локомотивов. Оптимизация времени проведения ремонта дает предприятию возможность взять на себя дополнительные объемы: сконцентрировать на площадке депо не только ТР-1 и ТР-2 как сейчас, но и ТР-3 для локомотивов «Ермак» и, таким образом, полностью замкнуть на себе обслуживание своего парка.
Справка ООО "ЛокоТех" управляет активами, обеспечивающими обслуживание, ремонт, модернизацию и передачу в лизинг локомотивов, производство узлов и деталей для предприятий железнодорожного машиностроения. В периметр группы управляемых активов входят ООО "ЛокоТех-Сервис", АО "Желдорреммаш", ООО "Торговый дом ЛокоТех" и другие. Группа компаний ЛокоТех» имеет более 250 производственных площадок по всей территории страны.
Международная группа компаний Ctrl2GО предоставляет комплексные цифровые решения для различных отраслей промышленности в области Индустрии 4.0. Объединяет квалифицированных инженеров и разработчиков, в активе компаний группы собственные изобретения и прикладные программы, а также патенты в сфере цифровых решений для внедрения в машиностроении, транспорте и сельском хозяйстве, в добывающей, авиационной и судостроительной промышленности, электроэнергетике. Входит в ТОП-3 крупнейших поставщиков решений для анализа данных в России и ТОП-100 крупнейших IT-компаний страны по данным рейтинга CNews.
Сервисное локомотивное депо (СЛД) «Смоленск» филиала «Московский» компании «ЛокоТех-Сервис» является одним из ведущих предприятий на Московской железной дороге, его специализация - обслуживание и ремонт тепловозов серий М62, ЧМЭ3, ТЭМ18ДМ, 2ТЭ25КМ.
В сервисном локомотивном депо (СЛД) «Магдагачи» филиала «Забайкальский» компании «ЛокоТех-Сервис» установили парогенератор ПЭЭ-100Р, с помощью которого выросла эффективность процесса мойки колесных пар локомотива.
Глава Администрации города Великие Луки Андрей Беляев наградил Благодарственным письмом сервисное локомотивное депо (СЛД) «Великолукское» филиала «Северо-Западный» компании «ЛокоТех-Сервис» за корпоративные практики в области поддержки семей с детьми. На решение повлияли результаты соцопроса, проведенного специалистами городского центра занятости населения.
Аудит СМК на соответствие требованиям стандарта ГОСТ Р ИСО 9001-2015 в сервисном локомотивном депо (СЛД) «Канск-Иланский» филиала «Красноярский» компании «ЛокоТех-Сервис» провела независимая компания DQS.
Площадками для обучения будущих железнодорожников стали сервисные локомотивные депо (СЛД) «Вологда», «Иваново» и «Печора». Перед практикой студентам проведены инструктаж по технике безопасности и ознакомительная экскурсия по цехам, выданы необходимые средства индивидуальной защиты, инструмент и оборудование. За учащимися закреплены опытные мастера.
Экономия достигнута за счет организации участка по ремонту кожухов зубчатой передачи (КЗП) в непосредственной близости к цеху ТР-3. В основу решения легло рационализаторское предложение команды производственно-технического отдела сервисного локомотивного депо (СЛД) «Кандалакша».
На сервисном участке (СУ) «Арзамас» сервисного локомотивного депо (СЛД) «Муром-Восточный» в цех для проведения ТО-3 был установлен статический преобразователь типа А2331. Он предназначен для испытаний и проверки тяговых электродвигателей локомотивов на холостом ходу после ремонта электрооборудования подвижного состава.
Разработана уникальная отечественная закваска для питьевых йогуртов, способных обогащать женскую микрофлору и профилактировать половые и урогенитальные инфекции.
Инновационный комплексный продукт для полной замены нитритной соли в производстве колбас разработали российские биотехнологи. Новая система основана на синергизме стартовой культуры и концентрата овощного экстракта, позволяющем исключить и другие консерванты из состава.
В рамках реализации инвестиционной программы Воронежский тепловозоремонтный завод (ВТРЗ, филиал АО «Желдорреммаш») ввел в эксплуатацию два новых токарных станка с числовым программным управлением (ЧПУ). Современное оборудование позволит повысить производительность, безопасность и надежность работ.
В 2024 году на Воронежском тепловозоремонтном заводе (ВТРЗ, филиал АО «Желдорреммаш») более 950 сотрудников прошли обучение инструментам бережливого производства. В рамках проекта персонал получил необходимые компетенции построения производственной системы для повышения эффективности производства.
Директор филиала «Западно-Сибирский» компании «ЛокоТех-Сервис» Николай Серенко провел встречу с трудовым коллективом сервисного локомотивного депо (СЛД) «Барнаул».
