Инвестиционные проекты «Химпрома» обновляют линейку, увеличивают объемы и улучшают качество продуктов
На «Химпроме» реализуется множество инвестиционных проектов, которые способствуют выпуску новых продуктов, увеличению объемов производства, улучшению качества продукции, оптимизации затрат на ее изготовление. В прошлом году на заводе завершились работы по крупнейшему проекту «Строительство производства гипохлорита кальция мощностью 15 тысяч тонн в год». Это новое, единственное в России, производство реагента для нейтрализации стоков процесса золотодобычи и водоподготовки. Основным потребителем этого продукта является золотодобывающая отрасль. Высококачественный гипохлорит кальция способен занять около 60% российского рынка. А ведь еще недавно реагент в полном объеме ввозился из Китая. Благодаря реализации проекта создано 162 рабочих места. В настоящее время на предприятии реализуется еще один значимый инвестиционный проект - «Создание нового производства пероксида водорода по антрахиноновой технологии мощностью 50 тысяч тонн в год». Преимуществами крупномасштабного производства по современной технологии являются низкие энергозатраты, стоимость, безопасность для окружающей среды и человека. При внедрении нового производства концентрация конечного продукта достигнет 60%, его будут применять в медицине, горнодобывающей, нефтехимической, пищевой промышленности, а также в системах водоподготовки и очистки стоков. Благодаря реализации проекта появится 95 рабочих мест. Выход на полную производственную мощность запланирован на 2022 год. Оба вышеуказанных крупномасштабных проекта ориентированы на выполнение программы импортозамещения. Кроме того, на «Химпроме» реализуется и ряд других инвестиционных проектов, являющихся немаловажными для сохранения конкурентоспособности продукции на рынке, расширения объемов производства и повышения качества продукции. Для сокращения затрат по провозу порожнего подвижного состава в железнодорожном цехе реализован проект «Организация смотровой эстакады на ж/д пути № 1». Для осмотра железнодорожных цистерн перед наливом создан централизованный участок. За счет того, что решения о необходимости промывки вагонов-цистерн будут приниматься более оперативно, сократится путь их следования перед наливом и, соответственно, снизится расход дизельного топлива. Реализован первый этап проекта «Создание системы мониторинга транспортных средств». Теперь транспортные средства предприятия оснащены навигационными контроллерами и датчиками уровня топлива. Создана диспетчерская служба для сокращения расхода топлива. По итогам 2019 года 127 транспортных средств оснащены системой мониторинга, и затраты на топливо по ним сократились более чем на 20%. Второй этап проекта планируется реализовать в 2020 году. Следующий проект, реализованный в прошлом году, - «Снижение технологических потерь метиленхлорида в цехе производства хлорметанов». За счет более исчерпывающей конденсации реакционного газа и, соответственно, снижения концентрации продуктов реакции в циркуляционном газе, потери метиленхлорида сокращаются на 5%, или 785 тонн в год. Также одновременно сокращаются объемы наработки хлороформа на 736 тонн в год. В цехе по производству хлора и каустика реализован проект «Установка частотного регулирования приводов», который позволил сократить расходы электроэнергии на 132 МВт*час/год. Также в 2019 году в стадии реализации находились несколько инвестиционных проектов, среди которых «Установка ротаметров для измерения рассола на электролизеры». Их монтаж обеспечит оптимальную концентрацию щелоков, что позволит увеличить выход по току на 1,8%. Рабочая документация разработана, в апреле этого года произведена поставка этих приборов. Проскок щелочного рассола на электролизе чреват наработкой некондиционных по содержанию хлоратов щелоков и снижением выхода по току. В связи с этим в цехе по производству хлора и каустика реализуется проект «Восстановление станции нейтрализации очищенного рассола». Благодаря ему, двухуровневая схема нейтрализации и подкисления очищенного рассола будет восстановлена и работа электролиза стабилизируется. Реализуемые на «Химпроме» инвестиционные проекты имеют большое значение для стабильной деятельности завода и для социально-экономического развития города и региона. Благодаря им, предприятие сохраняет финансовую стабильность, создаются новые рабочие места, обеспечивается дополнительный экономический эффект.
Сервисное локомотивное депо (СЛД) «Смоленск» филиала «Московский» компании «ЛокоТех-Сервис» является одним из ведущих предприятий на Московской железной дороге, его специализация - обслуживание и ремонт тепловозов серий М62, ЧМЭ3, ТЭМ18ДМ, 2ТЭ25КМ.
В сервисном локомотивном депо (СЛД) «Магдагачи» филиала «Забайкальский» компании «ЛокоТех-Сервис» установили парогенератор ПЭЭ-100Р, с помощью которого выросла эффективность процесса мойки колесных пар локомотива.
Глава Администрации города Великие Луки Андрей Беляев наградил Благодарственным письмом сервисное локомотивное депо (СЛД) «Великолукское» филиала «Северо-Западный» компании «ЛокоТех-Сервис» за корпоративные практики в области поддержки семей с детьми. На решение повлияли результаты соцопроса, проведенного специалистами городского центра занятости населения.
Аудит СМК на соответствие требованиям стандарта ГОСТ Р ИСО 9001-2015 в сервисном локомотивном депо (СЛД) «Канск-Иланский» филиала «Красноярский» компании «ЛокоТех-Сервис» провела независимая компания DQS.
Площадками для обучения будущих железнодорожников стали сервисные локомотивные депо (СЛД) «Вологда», «Иваново» и «Печора». Перед практикой студентам проведены инструктаж по технике безопасности и ознакомительная экскурсия по цехам, выданы необходимые средства индивидуальной защиты, инструмент и оборудование. За учащимися закреплены опытные мастера.
Экономия достигнута за счет организации участка по ремонту кожухов зубчатой передачи (КЗП) в непосредственной близости к цеху ТР-3. В основу решения легло рационализаторское предложение команды производственно-технического отдела сервисного локомотивного депо (СЛД) «Кандалакша».
На сервисном участке (СУ) «Арзамас» сервисного локомотивного депо (СЛД) «Муром-Восточный» в цех для проведения ТО-3 был установлен статический преобразователь типа А2331. Он предназначен для испытаний и проверки тяговых электродвигателей локомотивов на холостом ходу после ремонта электрооборудования подвижного состава.
Разработана уникальная отечественная закваска для питьевых йогуртов, способных обогащать женскую микрофлору и профилактировать половые и урогенитальные инфекции.
Инновационный комплексный продукт для полной замены нитритной соли в производстве колбас разработали российские биотехнологи. Новая система основана на синергизме стартовой культуры и концентрата овощного экстракта, позволяющем исключить и другие консерванты из состава.
В рамках реализации инвестиционной программы Воронежский тепловозоремонтный завод (ВТРЗ, филиал АО «Желдорреммаш») ввел в эксплуатацию два новых токарных станка с числовым программным управлением (ЧПУ). Современное оборудование позволит повысить производительность, безопасность и надежность работ.
В 2024 году на Воронежском тепловозоремонтном заводе (ВТРЗ, филиал АО «Желдорреммаш») более 950 сотрудников прошли обучение инструментам бережливого производства. В рамках проекта персонал получил необходимые компетенции построения производственной системы для повышения эффективности производства.
Директор филиала «Западно-Сибирский» компании «ЛокоТех-Сервис» Николай Серенко провел встречу с трудовым коллективом сервисного локомотивного депо (СЛД) «Барнаул».
